随着人工智能和机器人技术的不断发展，智能制造已经逐渐成为工业生产的主流，掀起传统工业生产方式的革命。在工业4.0时代到来之际，富于远见的企业不会只是被动应战，它们选择主动出击。日立解决方案，积极帮助传统企业数字化转型。
在广州，四化政策*落实在即，作为广州市龙头企业的中日合资车企，该企业专注于汽车品质与安全，一直是智能制造的践行者。位于南沙区的新能源汽车大规模投产之际，该车企与日立解决方案深化合作，在新工厂冲压车间开始着手实施量身打造的数字化IoT解决方案，建设全新的数字化示范性标杆。
就内涵而言，主要包括制造业的数字化转型、网络化协同、智能化改造、绿色化提升。
就外延而言，就是实现制造业高质量发展，“四化”转型升级是制造业迈向中高端的重要路径，是企业提质、增效、降本、降耗、减存永恒不变的价值追求。
在前期调研过程中，日立解决方案的工厂数字化团队与该车企冲压生产技术科的技术人员展开积极讨论，总结出了以下几个过往工厂存在的课题：
设备依赖于定期维保，无法实时把握设备运行状态及健康管理；
车间环境，如温度、工位噪音及粉尘浓度等状态不明，可能对作业员身体健康产生影响；
车间面积广照明多，工厂耗电量无法实时把握；
地坑内氧气浓度情况不明，人员在有限空间内作业存在安全隐患。
日立解决方案的团队成员几番现地调查、方案探讨，在融合日立解决方案（中国）有限公司广州分公司（以下简称日立解决方案广州）自主研发的【日立Hi-PHMS工业设备故障预诊断可视化系统】的相关技术基础之上，为该车企定制化打造了一套面向新工厂冲压车间的数字化IoT解决方案。
多维度、全方位助力该车企打造透明、智能、安全的数字化冲压车间。
集思广益、协同创新的作风是日立多年来的创业精神和开放创新理念结合的产物。在项目实施过程中，每当遇到了一些棘手的难题，日立解决方案的团队成员都会充分发挥协创精神，与客户技术人员默契合作，联手攻关。
冲压车间的核心设备是压力机。为精确展示压力机伺服电机的状态，日立解决方案广州团队的技术人员对其进行深度确认，与现场使用者的交流中获得压力机的故障类型，捕捉压力机每个工程的动作特点、伺服电机电流参数等，多方位进行详细的确认。
在探讨大屏显示的排布方案时，客户技术人员提供了很多现场作业人员关于系统使用习惯的宝贵意见。接收到客户对于画面的细节调整需求后，日立解决方案广州的团队成员们也第一时间反馈了自己的想法，历经数十次协商与完善，最终完成了从审美、实用性及专业度都较高的主画面展示。
将类型不同的设备及数据放在同一套系统中展示，可以有效解决需要使用及管理多个不同系统平台的困扰。目前在冲压车间工位及冲压办公室各设置了一台大屏幕，屏幕中同时展示压力机及废料输送线的电流状态、压力机工位的温湿度及噪音状态、地坑内氧气浓度状态、模修区粉尘浓度状态，以及冲压区域照明能耗状态。在作业之前，现场作业员可以达成【一抬头即确认】，在进行受限空间作业之前，免去了实测现场氧气浓度等数据后再作业的繁琐手续，也极大保证了作业员的作业环境安全。同时，获得了各车间领导对于系统的肯定，认为在冲压车间导入的数字化系统非常新颖，是一次重要的创新性的尝试。
新能源工厂冲压车间的新生产线导入在即，日立解决方案广州团队也与客户开始了新一轮的方案讨论。本次将增加新的设备作为监测对象，与此同时上线故障预测模块，应用日立解决方案高精度的预测算法，为冲压车间设备实现预防性维护，减少计划外停线损失。
工业设备故障预诊断是日立面向导入大量机器人协同作业的高度自动化制造企业所开发的解决方案，能够防患于未然，有效防止因单台机器人的故障带来关联生产线的大片停线所带来巨额的经济损失。
该方案由多个子系统组成，是集计算机软硬件技术、网络通信技术、自动控制技术、电流传感技术、物联网技术、大数据分析，结合日立独立开发的机器学习预测算法为一体的跨多专业的高复杂、高集成性系统。
导入日立工业设备故障预诊断解决方案可以实时确认工业设备状态，减轻保全人员巡检的压力。实现提前预警、降低停线时间和损失、提高效率、数字化运营和决策。用先进的技术手段为未来大幅提升的生产量提供保障。
日前该车企日本总部宣布“为向中国顾客提供满意且具有竞争力的电动化产品，决定进一步强化智能化、电动化技术的本土研发”的口号，日立解决方案对此也做出积极响应，将持续全力地为该车企提供优质解决方案，携手共创数字化智能化工厂，为客户现场维持稳定产能增添一份力量。
